Приложения к Техническим указаниям по устройству и конструкции мостового полотна на железнодорожных мостах ОАО "РЖД", утверждённым распоряжением ОАО "РЖД" № 2195р 12.10.2011

 Приложение № 1

Требования к балластным материалам для мостового полотна

На мостах с ездой на балласте должен применяться щебень из плотных горных пород, отвечающий требованиям ГОСТ 7392-2002.

Используемый щебень представляет собой смесь фракций от 25 до 60 мм. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня должны соответствовать указанным в таблице № 1.1 величинам.

Таблица № 1.1

Примечание: проход через сито 0,16 мм должен быть не более 1% по массе.

Форма зёрен щебня, характеризуемая содержанием зёрен пластинчатой и  игловатой формы, должна соответствовать указанной в таблице № 1.2.

Таблица № 1.2

Марка  щебня по сопротивлению удару, определяемая по степени разрушения зёрен и оцениваемая изменением зернового состава щебня,  должна быть У75.

Марка щебня по истираемости, определяемая в полочном барабане, должна быть И1, для которой потеря массы при испытании не должна быть более 25%.

Щебень не должен содержать зерен слабых пород в количестве более 5% по массе. К слабым относят породы с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии до 20 МПа (200 кгс/см²).

Щебень должен быть чистым и не содержать кусков глины, растительного слоя почвы и других примесей.

По морозостойкости щебень должен быть марки не ниже F300.

Электроизоляционные свойства щебня определяются удельной электрической проводимостью насыщенного раствора, образующегося от растворения щебня в дистиллированной воде, которая не должна превышать     0,32 Ом/м.

Щебень в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов А_эфф применяют:

при А_эфф до 740 Бк/кг – для строительства в пределах территорий населённых пунктов и зон перспективной настройки;

при А_эфф свыше 740 до 1500 Бк/кг – для строительства вне населённых пунктов.

Приложение № 2

Железобетонные предварительно-напряженные специальные шпалы для мостов с ездой на балласте марки Ш 1-М и марки Ш 1-Ч, Ш 1-Ч 1 с охранными приспособлениями из контруголков

2.1. Железобетонные предварительно-напряженные специальные шпалы для мостов типа Ш 1-М (рис 2.1) предназначены для укладки на мостах с ездой на балласте и на подходах, а также под путепроводами и пешеходными мостами при необходимости устройства охранных приспособлений. Шпалы обеспечивают устройство железнодорожного пути с рельсами Р50, Р65 и Р75 установку контруголков сечением 160х160х16 мм. Железобетонные предварительно напряженные специальные шпалы для мостов с охранными приспособлениями из контруголков разработаны двух типов: тип «Ч» (челноковая) предназначена для укладки в челноках охранных приспособлений; тип «Ч 1» – для укладки в пределах моста с балластным слоем между челноками (рис. 2.2).

2.2. Шпалы железобетонные тип Ш 1 должны соответствовать требованиям ТУ 5864-024-11337151-96, шпалы железобетонные челноковые тип Ш 1-Ч и Ш 1-Ч 1 должны соответствовать Техническим условиям ТУ 5864-004-01124323-2000, ТУ 5864-024-11337151-96 или ОСТ 32.152-2000, а также рабочим чертежам ГУП ВНИИЖТ (объект 2000-04). Каждая партия отгруженных заводом шпал должна иметь паспорт или сертификат, удостоверяющий качество их изготовления и соответствие не ниже первому сорту.

2.3. Шпалы изготавливают из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91, класса по прочности на сжатие В40 и морозостойкости не ниже F200. Номинальное число арматуры проволок периодического профиля класса Вр диаметром 3 мм – 44 штуки, их количество и расположение контролируется на торцах шпал (рис. 2.1). Объем одной шпалы – 0,11  м³, масса – 287 кг.

2.4. В шпалах не допускается наличие:

−     наплывов бетона в каналах для постановки закладных болтов, препятствующих их установке;

−     провертывания закладных болтов в каналах;

−     трещин в бетоне, а также наличия сколов и раковин, размеры и количество которых превышают нормы.

2.5. Гарантийный срок соответствия поставляемых шпал Техническим условиям – 3 года со дня поступления шпал потребителю.

Рис. 2.1. Шпалы железобетонные предварительно-напряженные специальные с элементами для крепления охранных приспособлений для железных дорог колеи 1520 мм (Ш 1-М)

Примечание: Шпалы изготавливают в соответствии с техническими условиями ТУ 5864-024-11337151- 96.

Вид 1
а) на торце шпалы:

_{б) в среднем сечении шпалы}

Рис. 2.2. Шпала железобетонная с пазами (для шпалы тип Ш 1-Ч) или отверстиями (Для шпалы тип Ш 1-Ч 1) для пропуска закладных болтов крепления челноков.

Приложение № 3

Требования к древесине и обработке
пиломатериалов для мостовых брусьев

3.1. Качество древесины брусьев должно соответствовать требованиям ГОСТ 28450 - 90. Пороки древесины приведены в таблице № 3.1.

Таблица № 3.1

Пороки древесины

Примечания:

1. Сумма размеров всех сучков, расположенных на любом участке длиной 200 мм, не должна быть более предельного размера допускаемых сучков.

2. Пороки древесины, не упомянутые в таблице, допускаются.

Приложение № 4

Характеристика пороков древесины (в соответствии с ГОСТ 2140-81*)

4.1. Пороками считают недостатки отдельных участков древесины, снижающие ее качество и ограничивающие возможность ее использования. Пороки механического происхождения, возникающие в древесине в процессе заготовки, транспортировки, сортировки, штабелевки и механической обработки, называют дефектами.

4.2. Сучки в лесных материалах - это части ветвей внутри древесины. Они ухудшают внешний вид древесины, нарушают однородность ее строения, а иногда и целостность, вызывают искривление волокон и годичных слоев, затрудняют механическую обработку, отрицательно влияют на качество древесины. Сучки, особенно кромочные, продолговатые, сшивные и групповые, снижают прочность древесины при растяжении вдоль волокон и при изгибе. При поперечном сжатии и продольном скалывании сучки повышают прочность древесины.

Сучки измеряют в миллиметрах или в долях ширины или толщины сортамента с подсчетом их количества на 1 м длины или на весь сортамент. Размеры сучков в пиломатериалах устанавливаются по расстоянию между касательными к контуру сучка, параллельными продольной оси сортамента, а при выходе на ребро – по расстоянию между ребром и касательной.

Сросшиеся сучки - годичные слои их срослись с окружающей древесиной на протяжении не менее 3/4 периметра разреза сучка.

Несросшиеся сучки – годичные слои их не имеют срастания с окружающей древесиной или срослись с ней на протяжении не более 1/4 периметра разреза сучка.

Здоровые сучки – их древесина не имеет признаков мягкой гнили.

Темные здоровые сучки – древесина их обильно пропитана смолой, дубильными и ядровыми веществами и значительно темнее окружающей древесины. Окраска их часто бывает неравномерной.

Загнившие сучки – их древесина имеет мягкую гниль, которая составляет не более 1/3 площади сучка.

Гнилые сучки – мягкая гниль составляет более 1/3 площади сучка.

Табачные (загнившие или гнилые) сучки - выгнившая древесина полностью или частично заменена массой ржаво-бурого (табачного) или белесого цвета.

Сшивные сучки – продольное сечение их выходит одновременно на два ребра одной и той же стороны сортамента.

4.3. Сердцевина – узкая центральная часть ствола, состоящая из рыхлой ткани. Характеризуется бурым или более светлым, чем у окружающей древесины, цветом. На торцах сортамента имеет вид небольшого (не более 5 мм) пятнышка различной формы, на радиальных поверхностях - вид узкой более или менее прямой полоски. Сортаменты с сердцевиной легко растрескиваются.

Двойная сердцевина – наличие в сортаменте двух и более сердцевин с самостоятельными системами годичных слоев, окруженных с периферии одной общей системой. Затрудняет обработку древесины и увеличивает количество отходов. Сортамент с двойной сердцевиной легко растрескивается.

4.4. Ядровая (внутренняя) гниль – гниль, возникающая в ядре растущего дерева, характеризующаяся пониженной твердостью.  Наблюдается на торцах в виде пятен различной величины и формы – лунок, колец или концентрированной зоны сплошного поражения центральной части ствола, иногда с выходом на заболонь, на продольных разрезах – в виде вытянутых пятен и полос.

Ядровая гниль имеет разновидности: пестрая ситоватая, бурая трещиноватая, белая волокнистая.

Пестрая ситоватая гниль – гниль, характеризующаяся пониженной твердостью и пестрой окраской, обусловленной присутствием на красновато-буром (буром, серо-фиолетовом) фоне пораженной древесины желтоватых пятен и полос с ячеистой или волокнистой структурой. Пораженная древесина довольно долго сохраняет цельность; при сильном разрушении становится мягкой и легко расщепляется.

Бурая трещиноватая гниль – гниль, характеризующаяся пониженной твердостью и бурым (изредка серым) цветом различных оттенков, а также трещиноватой, призматической структурой. Пораженная древесина иногда содержит в трещинах беловатые или желтоватые грибные пленки. При сильном разрушении древесина распадается на части и легко растирается в порошок.

Бурая волокнистая гниль (белая мраморная гниль) – гниль, характеризующаяся пониженной твердостью и светло - желтым или почти белым цветом и волокнистой структурой. Пораженная древесина часто принимает пеструю окраску, напоминающую рисунок мрамора, в котором светлые участки бывают ограничены от более темных тонкими черными извилистыми линиями. При сильном разрушении древесина становится мягкой, легко расщепляется на волокна и крошится.

Грибные ядровые пятна и полосы – это участки ненормальной окраски ядра без понижения твердости древесины. Образуются в растущем дереве под воздействием дереворазрушающих грибов (первая стадия воздействия). Возникают на торцах и на продольных разрезах в виде пятен различной величины и формы (лунок, колец и концентрированной зоны сплошного поражения центральной части ствола, иногда с выходом на периферию) бурого, красноватого, серого и серо-фиолетового цветов. Существенно не влияют на механические качества древесины, портят внешний вид и повышают водопроницаемость древесины.

Указанные пятна и полосы измеряются: по наименьшему диаметру круга, в который они могут быть вписаны, или по наименьшей ширине здоровой периферической зоны торца; по площади зоны поражения (в процентах от площади торца); по длине, глубине и ширине поражения.

Заболонная гниль – гниль, возникающая в заболони срубленной древесины, с желтовато-бурыми или розовато-бурыми оттенками у хвойных пород, с пестрой окраской, напоминающей рисунок мрамора, - у лиственных пород.

На поперечных разрезах наблюдается в виде пятен разной величины и формы или сплошного поражения заболони, на продольных разрезах - в виде вытянутых пятен, полос или сплошного поражения заболони. Развивается при длительном и неправильном хранении, чаще в круглых лесоматериалах; у лиственных пород обычно следует за побурением и может переходить в ядро.

Существует твердая и мягкая заболонная гниль. Твердая гниль близка по твердости к окружающей древесине, но несколько снижает прочность древесины при ударных нагрузках и повышает ее проницаемость и влагоемкость. Мягкая заболонная гниль имеет пониженную твердость, что резко снижает механические свойства древесины. При хранении непросушенной древесины процесс разрушения продолжается.

4.5. Заболонные грибные окраски – это ненормально окрашенные участки заболони без понижения твердости древесины, возникающие в срубленной древесине под воздействием деревоокрашивающих грибов, не вызывающих образования гнили. Распространяются вглубь древесины от торцов и боковых поверхностей. На торцах наблюдаются в виде пятен различной величины и формы или сплошного поражения заболони, на боковых поверхностях – в виде вытянутых пятен, полос или сплошного поражения заболони. Свойственны всем древесным породам, но в наибольшей степени – хвойным.

4.6. Плесень – грибница и плодоношения плесневых грибов на поверхности древесины в  виде отдельных пятен разной величины и формы или в виде сплошного поражения заболони при хранении лесоматериалов. Наблюдается в виде отдельных пятен или сплошного налета, окрашенного в сине-зеленый, голубой, черный, розовый цвета в зависимости от окраски спор и грибницы.

4.7. Червоточина – это ходы и отверстия, проделанные в древесине насекомыми. Существует червоточина:

−     поверхностная – не более 3 мм в глубину;

−     неглубокая – на глубину не более 15 мм в круглых лесоматериалах и не более 5 мм в пилопродукции;

−     глубокая – на глубину более 15 мм в круглых лесоматериалах и более       5 мм в пилопродукции;

−     сквозная;

−     некрупная – отверстия диаметром не более 3 мм;

−     крупная – отверстия диаметром более 3 мм.

Поверхностная червоточина не влияет на механические свойства древесины. Неглубокая и глубокая нарушают целостность и снижают ее механические свойства. Червоточина измеряется по наименьшему диаметру в миллиметрах и по количеству в штуках на 1 мм длины или на всю длину сортамента.

4.8. Трещины – это разрывы древесины вдоль волокон. Существуют трещины:

−     метиковые– радиально направлены в ядре или спелой древесине. Они отходят от сердцевины и имеют значительную протяженность по длине сортамента. Возникают в растущем дереве и увеличиваются в срубленной древесине в процессе ее просыхания. В круглых лесоматериалах образуются на торцах и на боковую поверхность обычно не выходят;

−     морозные– радиально направлены, проходят из заболони в ядро и имеют значительную протяженность по длине сортамента. Возникают в растущем дереве и сопровождаются образованием на стволе характерных валиков и гребней разросшейся древесины и коры;

−     усушки– радиально направлены, возникают в срубленной древесине под воздействием внутренних напряжений при просыхании. От метиковых и морозных трещин отличаются меньшей протяженностью по длине сортамента (обычно не более 1 м) и меньшей глубиной;

−     отлупные– возникают в ядре или спелой древесине, проходят между годичными слоями и имеют значительную протяженность по длине сортамента. Образуются в растущем дереве и увеличиваются в срубленной древесине при просыхании. Наблюдаются на торцах в виде дугообразных и кольцеобразных трещин, на боковых поверхностях – в виде продольных трещин.

В зависимости от положения в сортаменте трещины подразделяются следующим образом:

−     торцовые– расположены на торцах и не выходят на боковые стороны сортамента;

−     боковые – расположены на боковых сторонах сортамента

−     (могут выходить на торцы);

−     кромочные – расположены на кромке (могут выходить на торцы).

По глубине трещины делятся так:

−     неглубокие – глубиной не более 1/10 толщины сортамента;

−     глубокие – глубиной более 1/10 толщины сортамента, но не имеющие второго выхода на его боковую поверхность;

−     сквозные– выходят на две боковые стороны сортамента или на два торца.

Трещины, особенно сквозные, нарушают целостность лесоматериалов и снижают их механическую прочность.

Измеряются трещины по глубине в миллиметрах и длине в сантиметрах или соответственно в долях толщины или длины сортамента.

4.9. Наклон волокон – это непараллельность волокон древесины продольной оси сортамента. Наклон волокон снижает прочность древесины при растяжении вдоль волокон и изгибе, увеличивает прочность при раскалывании, снижает способность древесины к изгибу, затрудняет механическую обработку.

4.10. Прорость – обросший древесиной участок поверхности ствола с омертвевшими тканями и отходящая от него радиальная трещина. Возникает в растущем дереве при зарастании нанесенных ему повреждений, иногда сопровождается развитием в прилегающей древесине  засмолки, грибных ядровых пятен и полос ядровой гнили. Прорость нарушает целостность древесины и сопровождается искривлением прилегающих годичных слоев.

В пилопродукции прорость измеряется по глубине, ширине и длине (в линейных мерах или долях размера сортамента) и количеству в штуках на 1 м длины или на всю сторону сортамента.

4.11. Смоляные кармашки – полости между годовыми слоями или внутри, заполненные смолой. Наблюдаются в виде коротких дугообразных или прямых щелей. В мелких деталях нарушают прочность древесины. Вытекающая из смоляных кармашков смола портит поверхность и внешний вид изделий, препятствует их лицевой отделке и склейке.

Приложение № 5

Способы предохранения мостовых брусьев
от растрескивания

Перед укладкой в путь новые мостовые брусья для предохранения от растрескивания укрепляют металлическими болтами, деревянными винтами,       П-образными скобами (по 4 шт. на верхнюю и нижнюю постель) а также стягивают стальной проволокой диаметром 6-7 мм или полосовой сталью        (рис. 5.1.).

Рис. 5.1.Укрепление мостовых брусьев от растрескивания.

                      а – металлическим болтом ; б – деревянным  винтом;

                      в, г – П – образными  скобами; д – скоба.

Приложение № 6

Металлические скрепления мостового полотна на деревянных поперечинах

6.1. Общие требования к болтовым скреплениям

Лапчатые болты с кованой и пружинной лапой должны изготавливаться по техническим условиям, утвержденным Управлением пути и сооружений Центральной дирекции инфраструктуры ОАО «РЖД». Для остальных скреплений мостового полотна следует применять:

а) для обычных климатических условий – стальные болты по                  ГОСТ 7798-70* нормальной точности, класса прочности 4,6 по ГОСТ 1759.0-87* (с дополнительными испытаниями по ГОСТ 1759.4-87* таблица № 5, программа А) и гайки по ГОСТ 1759.0-87* (болты и гайки с дополнительными испытаниями по ГОСТ 1759.5-87*), а также болты и гайки из стали ВСт3сп4 по ГОСТ 380-2005 по специальным техническим условиям;

б) для северных условий – стальные болты по ГОСТ 7798-70* нормальной точности, класса прочности 46  по ГОСТ 1759.0-87* (с дополнительным испытанием по ГОСТ 1759.4-87*, таблица № 5, программа А) при диаметре менее 22 мм и болты из стали марки 09Г2 по ТУ 14-1-287-72 по специальным техническим условиям при диаметре 22 мм и более; гайки по ГОСТ 5915-70* классов прочности 4 и 5 по ГОСТ 1759.0-87* (болты и гайки с дополнительными испытаниями по ГОСТ 1759.5-87*).

Резьба болтов и гаек обычного и северного исполнений выполняется по ГОСТ 9150-2002 с допусками 6 g  и 6 Н по ГОСТ 16093-2004.

Шайбы плоские должны отвечать требованиям ГОСТ 18123-82* (технические условия) и ГОСТ 11371-78*, ГОСТ 6958-78* (размеры). Материал шайб - Ст3 по ГОСТ 380-2005.

Одновитковые пружинные шайбы должны соответствовать ГОСТ 19115-73, двухвитковые – ГОСТ 21797-76.

Допускается применение путевых гаек по ГОСТ 16018-79* и шайб по        ТУ ЦП-13-73.

Болты прикрепления охранных брусьев, а также болты прикрепления мостовых брусьев к противоугонным коротышам допускается изготовлять по техническим условиям на лапчатые болты.

6.2. Лапчатые болты с кованой лапой

Лапчатые болты с кованой лапой изготавливают в соответствии с техническими условиями ТУ-32 ЦП-395-84, утвержденными Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД».

Технические требования:

1. Болты лапчатые должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и ГОСТ 1759.0-87* (изделия – болты грубой точности), а шайбы к ним - требованиям ГОСТ 18123-82*. Конструкция и размеры болтов, гаек и шайб должны соответствовать указанным на чертежах (рис. 6.1). Вместо круглых шайб допускается применение прямоугольных, сечением 80х80х6 мм  из полосовой стали ГОСТ 103-2006, также допускается по согласованию с заказчиком изготовление шайб большей толщины, но не более 10 мм.

2. Болты лапчатые должны комплектоваться гайками по ГОСТ 16018-79*. Допускается изготовление гаек грубой точности с шероховатостью поверхности применительно к ГОСТ 15526-70*.

3. Резьба болтов – по ГОСТ 9150-2002. Допуски на резьбу 8g по              ГОСТ 16093-2004.

4. Механические свойства болтов и шайб должны соответствовать классу прочности 3.6. по ГОСТ 1759.0-87;

5. Опорная плоскость лапы болта должна быть перпендикулярна к оси стержня болта. В вертикальной плоскости симметрии болта отклонение от прямого угла между опорной плоскостью лапы и осью стержня болта допускается не более 3^о.

6. Допускаются поверхностные складки с обратной стороны лапы болта глубиной не более 1,5 мм.

7. Допускается неоформление прямых углов головки болта радиусом до       6 мм.

8. Допускается облой по контуру лапы до 1,5 мм.

9. Болты лапчатые изготавливаются четырех длин: 300, 350 ,400 и 450 мм.

10. Болты лапчатые маркируются клеймом завода-изготовителя и годом изготовления (две последние цифры). Высота знаков маркировки не менее 8 мм, толщина – не менее  1 мм, выпуклость – не менее 0,5 мм.

Знаки маркировки наносятся на нижней поверхности лапы болта.

11. В комплект поставки должны входить один болт, одна гайка и одна шайба. Шайбы должны быть надеты на болты, а гайки навинчены на концы стержней болтов на три и более оборота.

Допускается упаковка болтов, гаек и шайб в отдельные ящики.

12. Упаковка и маркировка тары по ГОСТ 18160-72.

Правила приемки:

1. Болты лапчатые с шайбами и гайками должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя и заводской инспекцией.

2. Приемка болтов и шайб к ним должна производиться в соответствии с ГОСТ 17769-83 применительно к изделиям грубой точности.

Методы контроля:

Прочность соединения лапы болта со стержнем испытывают ударами по лапе болта, вставленного в специальную матрицу (рис. 6.2) до соприкосновения кромки лапы с плоскостью матрицы. После испытания лапа болта должна оставаться в прочном соединении со стержнем; в месте соединения лапы со стержнем не допускается появление трещин и надрывов.

Рис. 6.1. Лапчатый болт с кованой лапой

а - болт; б - гайка; в – шайба

Рис. 6.2. Матрица для испытания лапчатых болтов

Транспортирование:

1. Болты, гайки и шайбы к ним можно доставлять любым видом транспорта.

2. Если лапчатые болты, гайки и шайбы упакованы в отдельные ящики, то доставка этих ящиков должна производиться одновременно.

Гарантия изготовителя:

Изготовитель гарантирует соответствие лапчатых болтов, гаек и шайб к ним требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий применения изделий, их транспортировки и хранения, установленных техническими условиями.

Потребность лапчатых болтов с гайками и шайбами на 1 м длины мостового полотна приведена в таблице № 6.1.

Для мостов в районах с расчетной температурой ниже -40^оС лапчатые болты следует изготавливать из стали 09Г2 по ГОСТ 19281-89* с обеспечением ударной вязкости при температуре -70^оС не менее 0,3 МПа (3 кгс.м/см²) в соответствии с приведенными выше техническими условиями. Гайки к лапчатым болтам должны быть изготовлены из стали 35 по ГОСТ 1050-88, шайбы – из той же стали, что и для районов с расчетной температурой не ниже -40^оС.

Таблица № 6.1

Потребность лапчатых болтов с гайками и шайбами

6.3. Лапчатые болты с пружинной лапой

Лапчатые болты с пружинной лапой изготавливаются в соответствии с   ТУ 32 ЦП-604-78, ЦП МПС.

Общий вид болтов с пружинной лапой и схемы их установки приведены на рис. 6.3. Болты комплектуются гайками по ГОСТ 5915-70*. Конструкция и размеры болтов, гаек, шайб и пружинной лапы должны соответствовать  рис. 6.4.

Для мостов, расположенных в районах с расчетной температурой не ниже -40^оС, болты и комплектующие детали к ним должны изготавливаться из следующих материалов:

−     болты из стали Ст3 по ГОСТ 380-2005;

−     гайки из стали 35 по ГОСТ 1050-88;

−     пружинные лапы из стали 55С2 или 60С2ХА по ГОСТ 14959-79 с обеспечением твердости металла после термической обработки в пределах 34 - 46 единиц твердости по шкале Роквелла;

−     круглые шайбы из стали Ст3 по ГОСТ 380-2005.

Для мостов, расположенных в районах с расчетной температурой ниже – 40^оС, болты должны быть из стали марки 09Г2 по ГОСТ 19281-89^* с обеспечением ударной вязкости при температуре -70^оС не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²); остальные комплектующие детали из тех же сталей, что и для районов с расчетной температурой не ниже -40^оС.

Рис. 6.3. Схема постановки лапчатого болта с пружинной лапой

а - при максимальной врубке в мостовом брусе и минимальной толщине пояса балки; б - при минимальной врубке и максимальной толщине пояса

Основные технические условия на изготовление

Болты должны соответствовать настоящим техническим условиям и ГОСТ 1759.0-87* применительно к изделиям грубой точности, круглые шайбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 18123-82*. Допускается по согласованию с заказчиком изготовление шайб большей толщины, но не более  10 мм.

Гайки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5915-70*. Допускается изготовление гаек грубой точности с шероховатостью поверхности применительно к ГОСТ 15526-70 с размером «под ключ» 32 мм.

Резьба болтов и гаек по ГОСТ 9150-2002 с допусками размеров для болтов 8g, для гаек 7Н по ГОСТ 16093-2004. Механические свойства болтов и шайб должны соответствовать классу прочности 46 по ГОСТ 1759.0-87*.

Не являются браковочными признаками:

для болтов:

−     кривизна стержня до 3 мм;

−     смещение головки болта относительно оси стержня до 0,85 мм;

−     уклон граней головки болта до 2^о;

−     следы после снятия облоя по контуру головки болта до 1,5 мм;

для пружинной лапы:

−     винтообразность до 3 мм;

Рис. 6.4. Лапчатый болт с пружинной лапой:

                  а – болт; б – пружинная лапа; в – гайка; г – шайба.

Примечание: отдельные размеры деталей болтов и пружинной лапы могут отличаться от приведённых на чертеже в зависимости от завода-изготовителя

−     отклонение от перпендикулярности поверхности а к боковой грани б до 1,5 мм на длине первой 76 мм;

−     отклонение пружинной лапы от номинального контура при совмещении концов до 4 мм;

−     смещение рабочей кромки от номинального положения до ±5 мм при сохранении номинального очертания контура и величины обреза (расстояние от рабочей кромки и до отверстия);

−     для круглой шайбы – кривизна до 3 мм.

Приемка болтов и комплектующих деталей производится по ГОСТ 17769-83 применительно к изделиям грубой точности, упаковка и маркировка тары - по ГОСТ 18160-72.

Консервацию изготовленных метизов производят машинным маслом. Болты с пружинной лапой поставляются заводами только одной длины – 330 мм и комплектуются (кроме пружинной лапы) гайкой и шайбой. Пружинная лапа и круглая шайба должны быть надеты на болт, а гайка навинчена на стержень болта на три оборота и более. Транспортировка производится комплектно в деревянных ящиках; масса каждого ящика не более 50 кг (25 комплектов). Масса болта, пружинной лапы и комплектующих деталей приведена в таблице № 6.2.

Таблица № 6.2

Масса болта, пружинной лапы и комплектующих деталей

6.4. Болты прикрепления мостового полотна к пролетным строениям через противоугонные (охранные) уголки

Болты прикрепления мостового полотна к пролетным строениям через противоугонные (охранные) уголки должны соответствовать рис. 6.5 и указаниям п. 6.1. Болты комплектуются двумя гайками (одна страховочная против падения болта в случае раскручивания рабочей гайки), одной плоской и одной пружинной шайбами.

Масса одного болта диаметром 22 мм и длиной 300-350 мм приведена в таблице № 6.3.

Рис. 6.5. Элементы комплекта прикрепления мостового полотна к пролетным

  строениям (продольным балкам) через противоугонные (охранные) уголки

а - болт; б - гайка; в - шайба плоская; г - шайба пружинная

Таблица №  6.3

Масса элементов комплекта прикрепления мостового полотна к пролетным строениям (продольным балкам).

6.5. Болты прикрепления противоугонных (охранных) брусьев к мостовым.

Болты прикрепления противоугонных (охранных) брусьев к мостовым брусьям предназначены для использования на эксплуатируемых металлических мостах с деревянными мостовыми и охранными брусьями. Болты с гайками и шайбами должны соответствовать рис. 6.6 и указаниям п.6.1. Разрешается применять болты диаметром 19-22 мм.

Болты в зависимости от сечения мостовых брусьев применяют различной длины (таблица № 6.4).

Таблица № 6.4

Масса элементов прикрепления противоугонных (охранных) брусьев к мостовым в зависимости от сечения мостовых брусьев

Болты комплектуются одной гайкой и двумя шайбами.

Потребность болтов с гайками и шайбами на 1 м мостового полотна  (3 мостовых бруса сечением 20х24 см), шт/кг, - 6/7,92.

6.6. Болты прикрепления мостовых брусьев к противоугонным коротышам

Болты прикрепления мостовых брусьев к противоугонным коротышам должны соответствовать рис. 6.6 и указаниям п.6.1. Допускается применение болтов диаметром 19-22 мм. Болты в зависимости от ширины мостовых брусьев применяются трех длин (таблица № 6.5) и комплектуются одной гайкой и одной шайбой.

Рис. 6.6. Комплект  прикрепления противоугонных (охранных) брусьев к мостовым брусьям и мостовых брусьев к противоугонным уголковым коротышам

а - болт; б - гайка; в - шайба

Таблица № 6.5

Масса элементов комплекта прикрепления противоугонных (охранных) брусьев к мостовым брусьям и мостовых брусьев к противоугонным уголковым коротышам

6.7. Болты в стыках контруголков и противоугонных (охранных) уголков

В стыках контруголков и противоугонных (охранных) уголков должны применяться болты диаметром 22 мм и длиной 80 мм нормальной точности, с гайками и шайбами, отвечающие требованиям п.6.1. В комплект стыкового болта для неподвижного стыка входят одна гайка и две плоские шайбы, а в комплект болта для подвижного стыка - дополнительно одна пружинная шайба, которая ставится со стороны гайки. Конструкция и размеры болта, гайки и шайб показаны на рис. 6.7, а масса их в кг, приведена ниже:

Масса комплекта для неподвижного стыка (болт, гайка, две плоские шайбы) – 0,55 кг, масса комплекта для подвижного стыка (болт, гайка, две шайбы плоские и одна пружинная) – 0,60 кг.

Рис. 6.7. Стыковой болт контруголков и противоугонных (охранных) уголков

а - болт; б - гайка; в - шайба плоская; г - шайба пружинная

6.8. Шурупы путевые

Шурупы путевые длиной 170 мм применяются для прикрепления рельсовых подкладок (при скреплении по типу марки К) и для прикрепления контруголков и противоугонных (охранных) уголков к мостовым брусьям.

Для прикрепления лафетов уравнительных приборов и рельсовых замков разводных мостов применяют шурупы длиной 200 мм.

Шурупы изготавливают по ГОСТ 809-71* из стали марки Ст3               (ГОСТ 380-2005), кроме бессемеровской. Для северной строительно-климатической зоны запрещается поставлять шурупы из кипящих марок сталей.

Конструкция и размеры шурупа показаны на рис. 6.8. Масса одного шурупа длиной 170 мм - 0,56 кг.

Рис. 6.8. Шуруп путевой по ГОСТ 809-71*

На поверхности шурупов не допускаются:

−     трещины, расслоения и пережженные места;

−     риски и раковины глубиной более 0,5 мм;

−     притупление ребер квадратной части головки, выводящее размеры диагонали квадрата за предельное значение;

−     изогнутость стержня более 1 мм;

−     смещение оси головки относительно оси стержня более 1 мм;

−     лунка на конце стержня глубиной более 10 мм;

−     швы от разъема матриц высотой более 0,50 и ступеньки более 0,3  мм от смещения матриц;

−     увеличение наружного диаметра резьбы более размера 26 мм на участке сбега резьбы;

−     заусенцы, забоины и вмятины более 0,5 мм на поверхности резьбы;

−     рванины и выкрашивания ниток резьбы, если они по глубине выходят за предельные отклонения наружного диаметра резьбы, и, если

−     общая протяженность рванины и выкрашиваний по длине превышает половину витка.

−     Браковочными дефектами для шурупов не являются:

−     наличие плены на поверхности головки, получающейся при заштамповке заусенцев;

−     уменьшение  высоты профиля резьбы на первой нитке от конца стержня;

−     скругления вершин резьбы.

Для предохранения от коррозии шурупы должны быть смазаны антикоррозионной смазкой.

По требованию потребителя шурупы должны быть подвергнуты испытанию на изгиб в холодном состоянии и выдержать загиб на угол 45^о без признаков надрывов и трещин.

6.9. Противоугоны (пружинные и винтовые)

На мостах разрешается применять пружинные и винтовые противоугоны.

Пружинные противоугоны изготавливаются в соответствии с требованиями ТУ-14-4-1438-87.

Основные размеры пружинных противоугонов в плоскости поперечного сечения рельса должны соответствовать указанным на рис. 6.9 и в  таблице № 6.6.

Рис. 6.9. Противоугон пружинный

Противоугоны должны изготавливаться из стали марки 65 и подвергаться термической обработке (закалке и отпуску) для получения твердости 286-400 НВ.

На поверхности противоугонов не должно быть трещин, закатов, пережженных мест, продольных волосовин и рисок глубиной свыше 0,5 мм.

Складки металла, утончение и утолщение сечения в местах технологических пережимов браковочными признаками не являются.

На торцовых поверхностях противоугонов в местах рубки не допускаются заусенцы высотой более 1 мм.

Среднее значение статистического усилия сдвига противоугона вдоль подошвы рельса должно быть не менее 800 кг.

На каждом противоугоне должна быть нанесена маркировка, содержащая год изготовления (последнюю цифру) и для противоугонов П75-цифру 7.

Таблица № 6.6

Основные размеры пружинных противоугонов в плоскости
поперечного сечения рельса

Примечание: Размер В имеет допуски ±0,5 мм, размер В₁ - допуски ±5 мм для противоугонов П75, П65, П50 и допуски +5 ¸ -2 для противоугонов П43. Размеры, на которые не указаны предельные отклонения, а конфигурация технологических пережимов сечения обеспечивается инструментом и технологией, в готовых противоугонах не контролируются.

Винтовые противоугоны предназначены для передачи сдвигающих усилий, которые могут достигать 50 кН (5 тс). Винтовой противоугон состоит из двух захватов с упорами и стяжной шпильки с пружинными шайбами и гайками. На рис. 6.10 показаны размеры противоугонов для рельсов Р65; для рельсов Р50 размеры деталей должны быть откорректированы в соответствии с размерами подошвы рельса. Захваты и упоры винтовых противоугонов изготавливают кузнечным способом из полосы шириной 70 мм, а затем сваривают, как показано на рисунке. При сварке необходимо обеспечить перпендикулярность упорной плоскости к плоскости захвата, прилегающей к подошве рельса. Загиб полосы при изготовлении захватов целесообразно осуществлять, используя в качестве кондуктора подошву рельса. Упоры можно также изготовить из уголков толщиной не менее 12 мм. Для изготовления захватов и стяжных шпилек необходимо применять сталь марки ВС3сп5 по ГОСТ 380-2005, а для мостов, расположенных в северной строительно-климатической зоне, сталь 09Г2 по ГОСТ 19281-89*. Для сварки должны применяться электроды марок Э42-АФ и УОНИ 13/45.

Рис. 6.10. Противоугон винтовой:

а - в сборе; б - левый захват; в - правый захват; г - стяжная шпилька;

д - гайка; е - пружинная шайба

Винтовые противоугоны при крутящем моменте в стяжной шпильке 180 Н·м (18 кгс·м) должны выдерживать в прессе сдвигающее усилие 50 кН (5 тс).

Масса винтового противоугона для рельсов Р50 составляет 5,83 кг, для      Р65 - 7,05 кг.

Приложение № 7

Амортизирующие и изолирующие прокладки и втулки

7.1. Прокладки под рельсовые подкладки на мостовых брусьях

Прокладки под рельсовые подкладки предназначаются для амортизации и уменьшения износа мостовых брусьев.

Резиновые прокладки  под подкладки костыльного скрепления (рис. 7.1, а) изготавливают по чертежам ЦП 7 (ОП 68-74) и техническим условиям                 ТУ 38 105551-86 из резиновой смеси РПД-15 или РПД-48.

Резиновые смеси для изготовления прокладок должны  удовлетворять следующим требованиям:

Прокладки резиновые могут изготавливаться способом формования или шприцевания с последующей вырубкой деталей на прессе. Готовые прокладки должны быть ровными, с чисто отпрессованными гранями и краями. Набухание готовых резиновых прокладок в осевом масле «Л» за 24 ч  при комнатной температуре должно быть не выше: для формовых прокладок - 3%; для неформовых - 4,5%.

Рис. 7.1. Прокладки на мостовых брусьях

а - резиновая под подкладку костыльного скрепления, условное обозначение Д65ЦП-67 (Д50 ОП 68-74); масса 0,61 (0,52) кг;

б - резинокордовая под подкладку раздельного шурупного скрепления; условное обозначение прокладки КД65 ОП 361; масса 0,66 кг.

Примечание. Без скобок даны размеры и масса прокладок для рельсов Р65, в скобках - для рельсов Р50.

Резинокордовые прокладки под подкладки КД65 раздельного скрепления на деревянных шпалах или мостовых брусьях (рис. 7.1, б) изготовляют формовым способом согласно ТУ 38 104325-85 по чертежам 361-84 из отходов обрезиненного корда и тканей (ТУ 38 3043-78;  ТУ ДШ 29-78;  ТУ 03-06-78) и резины подгорелой с неполным скорчинком (ТУ 38 3043-78; ТУ 38 30410-78;     ТУ ДШ-30-78).

Размеры с предельными отклонениями предназначены для проектирования оснастки, в готовых прокладках контролю подвергается размер, обозначенный звездочкой.

В отверстиях пленку толщиной до 1,0 мм допускается не удалять.

Каждая прокладка на предприятии-изготовителе маркируется. Марка должна содержать:

товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение прокладки (ОП 361) и год изготовления (две последние цифры).

Резиновые и резинокордовые прокладки необходимо хранить в помещении при температуре от 0 до 25^оС в условиях, исключающих их повреждение. Кроме этого, прокладки должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и находиться не ближе 1 м от отопительных приборов. Прокладки следует предохранять от попадания на них масла, бензина, керосина и других разрушающих резину веществ.

Прокладки разрешается хранить при минусовой температуре не ниже -25^оС  при условии отсутствия деформаций и ударных нагрузок. Перед укладкой в путь прокладки необходимо выдерживать не менее 24 ч при комнатной температуре.

7.2. Прокладки под рельсовые подкладки и путевые рельсы на металлических поперечинах

На металлических поперечинах применяют резинокордовые амортизирующие и изолирующие прокладки (рис. 7.2) под рельсовые подкладки и под подошву рельса.

Прокладки амортизаторы подрельсовые и нашпальные изготавливают из отходов шинного производства по ТУ 38 104 325-90, введенных в действие с         1 января 1991 года.

Рис. 7.2. Прокладки для скреплений КД65

а – прокладки под подкладку;

б – прокладки под подошву рельсов Р65 в скреплении.

Поверхность прокладок должна быть ровной, без пузырей, трещин и надрывов. Не допускаются:

−     включения высотой свыше 0,5 мм и следы их выпадания глубиной свыше 0,5 мм;

−     недопрессовка, воздушные углубления (раковины, пузыри) глубиной более 0,5 мм;

−     обрывы ребер глубиной свыше 0,5 мм и длиной более 5 мм.

Хранят прокладки-амортизаторы в сухих и чистых закрытых помещениях. При этом прокладки должны быть защищены от попадания агрессивных жидкостей и прямых солнечных лучей, и находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

Полиэтиленовые изолирующие прокладки предназначены для увеличения электросопротивления между подкладками раздельных рельсовых скреплений и мостовым полотном при автоблокировке. Изготовляют прокладки по чертежам ОП 115-74 и техническим условиям ТУ 32 ЦП  338-73 из полиэтилена марки     206-09 высшего сорта по ГОСТ 16338-85. Допускается также применение полиэтилена марок 207 и 208 с рецептурой № 10, 11 и 12.

7.3. Прокладки под рельсовые подкладки и путевые рельсы на железобетонных шпалах и безбалластных железобетонных плитах.

На железобетонных шпалах и безбалластных железобетонных плитах для электрической изоляции и амортизации пути укладывают резиновые прокладки под рельсовые подкладки и под путевые рельсы (рис. 7.3). Эти прокладки изготавливают по чертежам соответственно ЦП 153 и ОП 143-74.

Резиновые смеси для изготовления прокладок должны соответствовать маркам и техническим условиям, приведенным ниже в таблице № 7.1.

Таблица № 7.1

Резиновые смеси для изготовления прокладок

По физико-механическим показателям резиновая смесь РП 101-15 должна удовлетворять следующим требованиям:

Рис. 7.3. Прокладки под рельсовые подкладки и путевые рельсы Р65

на железобетонных шпалах

а - резиновая под рельсовую подкладку, масса 0,60 кг;

б - резиновая под путевой рельс, масса 0,23 кг.

Прокладки должны быть ровными, с чисто отпрессованными краями и гранями выемок. Разнотолщинность не должна превышать 0,7 мм.

Местные раковины, возвышенности, углубления и посторонние неметаллические включения допускаются величиной не более 0,5 мм.

При хранении прокладки необходимо защищать от действия прямых солнечных лучей и хранить в помещении при температуре от +5 до +25^оС и относительной влажности воздуха не более 65%.

7.4. Прокладки под контруголки на железобетонных шпалах и безбалластных железобетонных плитах

При устройстве пути на железобетонных шпалах или безбалластных железобетонных плитах под контруголки необходимо укладывать резиновые прокладки (рис. 7.4). Эти прокладки могут быть изготовлены из резиновых прокладок для железобетонных шпал или из других резиновых или кордовых прокладок толщиной 8-10 мм.

Рис. 7.4. Прокладки резиновые под  контруголки (масса 0,22 кг).

7.5. Изолирующие втулки и трубки

Для изоляции болтов, прикрепляющих рельсовые подкладки к железобетонным шпалам, железобетонным безбалластным плитам и металлическим поперечинам, применяют изолирующие втулки и трубки      (рис. 7.5).

Втулки, изготовляемые прессованием из текстолита, должны удовлетворять следующим требованиям:

Поверхность втулки должна быть гладкой и не иметь трещин.

Изолирующие втулки комплектуются металлической скобой ЦП 138, которая устанавливается между изолирующей втулкой и пружинной шайбой. Скобу можно изготавливать из полосовой стали любых марок.

Рис. 7.5. Изолирующие втулки и трубки

а - скоба для изолирующей втулки КБ; б - втулка изолирующая КВ-1-22;

в - трубка ЦП 199; г - втулка изолирующая КБ

Для изоляции болтов прикрепления рельсовых подкладок к металлическим поперечинам применяют втулки и трубки из текстолита. Изолирующие трубки допускается изготавливать из резиновой технической трубки типа 3, морозостойкой, средней твердости, поставляемой по  ГОСТ 5496-78.

Приложение № 8

Конструкция и требования на изготовление металлических поперечин 
и металлического настила

8.1. Металлические поперечины применяют из прокатных швеллеров      (рис. 8.1) или сварные (рис. 8.2). Для мостов в районах с расчетной температурой до минус 40^оС, включительно, поперечины из прокатных швеллеров выполняют в обычном исполнении из стали марки 16Д по ГОСТ 6713-91 или из стали ВСт3сп5 по ГОСТ 380-2005, а сварные - из стали марки 16Д или 15ХСНД по ГОСТ 6713-91. Для мостов в районах с расчетной минимальной температурой от минус 40^оС до минус 50^оС, включительно, поперечины должны быть в северном «А» исполнении из стали 15ХСНД-2 по ГОСТ 6713-91.

8.2. Поперечины должны изготавливаться в соответствии с требованиями СНиП 2.05.03-84*. В поперечинах из швеллеров, учитывая допуски на прокат, необходимо обращать особое внимание на подбор проката одинаковой высоты. В сварных поперечинах перекос и грибовидность полок в местах опирания рельсовых подкладок на поперечины и самих поперечин на пролетные строения должны быть не более 0,2 мм.

Таблица № 8.1

Потребность металла на одну поперечину из швеллеров

Рис. 8.1. Металлическая поперечина из гнутых швеллеров по ГОСТ 8278-83

1 - швеллер № 18 ; 2 - прокладка между швеллерами; 3 - горизонтальный лист толщиной 10 мм;  4 - болт диаметром 22 мм; 5 - заклепка диаметром 23 мм с потайной головой

Рис. 8.2. Металлическая поперечина сварная

1 - верхний горизонтальный лист; 2 - нижний горизонтальный лист; 3 - вертикальный лист; 4 - отверстия диаметром 23 мм под высокопрочный болт диаметром 22 мм; 5 - отверстия диаметром 23 - 32 мм под болты крепления рельсовых подкладок; 6 - отверстия диаметром 17 мм под болты диаметром 16 мм крепления щитов внутриколейного настила.

Примечание: 1. Отверстия под болты крепления рельсовых подкладок, под заклепки (болты) охранных приспособлений и под болты щитов пешеходного настила из рифленой стали сверлят на месте после установки поперечин на мосту.

2. Размер В принимают в зависимости от расстояния между осями продольных балок.

8.3. Потребность металла на одну поперечину из швеллеров приведена в таблице № 8.1, а на одну поперечину сварную – в таблице № 8.2.

Таблица № 8.2

Потребность металла на одну сварную поперечину

8.4. Сплошной металлический настил (рис. 8.3) может устраиваться как внутри колеи, так и по боковым тротуарам.

Длина секций настила принимается из учета длины продольной балки пролетного строения, но не более 12 м. Зазор между соседними секциями над поперечными балками не должен превышать 60 см и перекрывается листом из рифленого железа, привариваемый одним концом к одной из секций. В элементах настила используются стали, приведенные в таблице № 47         СНиП 2.05.03-84*.

8.5. Потребность металла на 1 м длины металлического настила приведена в таблице № 8.3.

Таблица № 8.3

Потребность металла на 1 м длины металлического настила

Рис. 8.3. Конструкция металлического настила:

1 - продольный уголок; 2 - рифленое железо; 3 - ребро жесткости

Приложение № 9

Рельсовые подкладки и металлические скрепления мостового полотна 
на металлических поперечинах

9.1. Рельсовые подкладки.

На металлических поперечинах укладывают подкладки с подуклонкой раздельного клеммно-шурупного скрепления. Под рельсы Р65 укладывают подкладки КД65 (рис. 9.1), а под рельсы Р50 - подкладки КД50 (рис. 9.2). На мостах с автоблокировкой отверстия для крепления подкладок к поперечинам рассверливают на диаметр 32 мм для постановки изолирующих втулок. Масса одной рельсовой подкладки составляет 9,6 кг.

Подкладки раздельного скрепления изготавливают в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 16277-93 из полос, прокатанных из мартеновской или конвертерной стали по ГОСТ 380-2005 с содержанием углерода от 0,16 до 0,37% фосфора не более 0,045%.

Поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале должны быть плоскими; допускается равномерная продольная и поперечная выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса не более 0,5 мм и равномерная выпуклость или вогнутость поверхности прилегания подкладки к шпале не более 1,5 мм. Поверхность прилегания подкладки к подошве рельса должна быть без плен, равнин, шлаковин, пузырей, трещин, заусенцев, бугорков, выпучин и выступов. Заварка или заделка дефектов не допускается.

Необходимо следить, чтобы торцы подкладок были перпендикулярны к продольной оси и не имели трещин, сколов металла, рванин, вмятин и выпуклостей. Неперпендикулярность торцов в вертикальной плоскости не должна превышать 3 мм, в горизонтальной - 5 мм.

Подкладки, у которых обнаружены отклонения от норм ГОСТ 16277-93 по химическому составу и по размерам, укладывать на мостах не допускается. Приемку подкладок производит инспектор. На каждую принятую партию навешивают металлические бирки с указанием предприятия-изготовителя, даты изготовления, типа подкладок и номера партии, приемочного клейма инспектора

Рис. 9.1. Рельсовая подкладка КД65 (ЦП 45-72)

9.2. Болты прикрепления рельсовых подкладок.

Рельсовые подкладки прикрепляют к металлическим поперечинам болтами диаметром 22 мм с гайками и шайбами, отвечающими требованиям п.6.1, приложения 6.

Конструкция и размеры болта, гайки и шайб показаны на рис. 9.2.

Масса болтов прикрепления рельсовых подкладок дана в таблице 9.1.

Таблица № 9.1

Масса болтов прикрепления рельсовых подкладок

9.3. Болты прикрепления охранных приспособлений.

Для прикрепления контруголков и противоугонных (охранных) уголков к металлическим поперечинам рекомендуется применять высокопрочные болты по ГОСТ Р52644-2006 (для районов с расчетной температурой воздуха ниже -40^оС). Каждый болт комплектуется одной гайкой (ГОСТ Р52645-2006) и двумя плоскими шайбами (ГОСТ Р52646-2006). Размеры болта, гайки и шайб показаны на рис 9.3. Масса болтов, гаек и шайб дана в таблице № 9.2.

Таблица № 9.2

Масса болтов, гаек и шайб

Рис. 9.2. Болт для прикрепления рельсовых подкладок к металлическим поперечинам

а - болт; б - гайка; в - шайба плоская; - шайба пружинная

Рис. 9.3. Болт для прикрепления охранных приспособлений к металлическим поперечинам

а - болт; б - гайка; в - шайба

______________

Приложение № 10

Плиты железобетонные безбалластного мостового полотна

 (в соответствии с ОСТ 32.72-97)

10.1. Отраслевой стандарт ОСТ 32.72-97 распространяется на железобетонные плиты, предназначенные для устройства безбалластного мостового полотна на металлических пролетных строениях мостов на железных дорогах колеи 1520 мм без включения мостового полотна в совместную работу с главными или продольными балками.

Плиты укладываются на мостах с ездой поверху и понизу при расстояниях между главными или продольными балками от 1,7 до 2,2 м; на мостах расположенных на прямых участках пути с уклоном до 8 ^о/_оо, в районах с расчетной сейсмичностью не более 8 баллов, на эксплуатируемых и вновь строящихся мостах в районах с умеренным, суровым и особо суровыми климатическими условиями, на железнодорожных линиях со скоростями движения пассажирских поездов – до 140 км/ч, грузовых поездов – до 90 км/ч.

Плиты предназначаются под укладку на них звеньевого или бесстыкового железнодорожного пути с рельсами типов Р75, Р65, Р50 при раздельном клеммно -  болтовом (типа КБ) прикреплении их к плите.

Укладка плит безбалластного мостового полотна на уклоне более 8 ^о/_оо и в районах с сейсмичностью более 8 баллов допускается по согласованию с Управлением пути и сооружений Центральной дирекции инфраструктуры ОАО«РЖД».

10.2. Плиты классифицированы по следующим признакам:

−     по габаритным размерам вдоль пути и подразделяются на 4 типа: П1, П2, П3 и П4 длиной соответственно 1390, 1490, 1890 и 1990 мм (см. рис. 10.1-1.4);

−     по величине пролета плиты подразделяются на 5 типов, предназначенных для укладки на мостах с расстоянием между осями главных (продольных) балок  1700, 1800, 1900, 2000 и 2200 мм;

−     по климатическим условиям района расположения моста, где будут эксплуатироваться плиты:

а) для работы в умеренных климатических условиях;

б) для работы в суровых климатических условиях (плиты маркируются буквой F);

в) для работы в особо суровых климатических условиях (плиты маркируются буквой М).

10.3. Строительная высота плит (расстояние по вертикали от центра подрельсовых опорных площадок до плоскости опирания плиты на прокладной слой) составляет 174 мм.

Габаритная высота плит по оси пути – 170 мм, по боковой поверхности – 145 мм.

Габаритный размер плит поперек оси пути – 3200 мм.

10.4. На рис. 10.1, 10.2, 10.3 и 10.4 приведены схемы плит П1, П2, П3 и П4. Для всех этих схем сечения В-В (по овальным отверстиям для шпилек) одинаковое и приведено рис. 10.5. На перечисленных рисунках (10.1-10.5): 1 – площадка для опирания плиты на прокладной слой; 2 – слезник; 3 – отверстие для крепления плиты к балке; 4 – отверстие для крепления рельса; 5 – отверстие для крепления контруголка; 6 – площадка для опорной шайбы под гайкой высокопрочной шпильки.

10.5. Плиты безбалластного мостового полотна должны быть изготовлены на специализированных агрегатно-поточных технологических линиях, оборудованных виброустановками для формирования изделий в горизонтальном положении. Качество видимых поверхностей бетона должно соответствовать категории А6 по ГОСТ 13015-2003, а формы для изготовления плит должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25781-83*. Отклонение контролируемых размеров от проектных должны быть не более указанных в таблице № 10.1 и обеспечивать получение плит с размерами в пределах допускаемых отклонений (таблица № 10.1).

10.6. Плиты безбалластного мостового полотна должны быть изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91 класса по прочности на сжатие В40, плотностью 2200-2400 кг/м³. Марка бетона по морозостойкости по ГОСТ 10060.0-95 должна быть не менее F200 для плит, эксплуатируемых в умеренных и не менее F300 – в суровых и особо суровых климатических условиях. Марка бетона по водонепроницаемости по ГОСТ 12730.5-84 должна быть не менее W6.

10.7. Для армирования плит должна применяться рабочая арматура из стали стержневой горячекатанной периодического профиля по ГОСТ 5781-82*:

−     в умеренных и суровых климатических условиях – класса А-lll марки 25Г2С;

−     в особо суровых климатических условиях – класса Ас-l марки 10ГТ.

Для конструктивной арматуры и хомутов следует применять стержневую горячекатаную гладкую арматуру по ГОСТ 5781-82*: в умеренных климатических условиях – из стали класса А-1 марки Ст3сп и Ст3пс; в суровых и особо суровых климатических условиях – из стали класса А-1 марки Ст3сп.

 Рис. 10.1. Плита типа П1

Рис. 10.2. Плита типа П2

Рис. 10.3. Плита типа П3

Рис. 10.4. Плита типа П4

Рис. 10.5. Сечение плиты В-В  (по овальным отверстиям) по рис. 10.1-10.4

Таблица № 10.1

Предельные отклонения геометрических размеров плит

10.8. Плиты маркируются предприятием-изготовителем в соответствии с ТУк 011-01124328-97. Маркировка плит содержит следующую информацию:

−     сокращенное название или товарный знак предприятия – изготовителя;

−     марка плиты;

−     номер партии;

−     год изготовления (последние две цифры);

−     монтажная масса плиты в тоннах.

10.9. На каждую отгружаемую партию плит ОТК предприятие-изготовитель выдает паспорт в соответствии с ГОСТ 13015-2003, в котором указывается:

−     наименование и адрес предприятия-изготовителя;

−     номер и дата составления паспорта;

−     номер партии плит;

−     наименование и марка изделия;

−     дата изготовления плит;

−     класс бетона по прочности на сжатие и морозостойкость;

−     класс и марку арматурной стали;

−     шифр рабочих чертежей плит.

10.10. Размеры плит и отдельных дефектов проверяют с точностью 1 мм металлическими линейками, а неплотности, подуклонку подрельсовых площадок, положение закладных шайб – специальными шаблонами.

Отклонение контролируемых размеров от проектных должны быть не более указанных в таблице 10.1.

10.11. В плитах не допускаются:

−     трещины (кроме усадочных раскрытием до 0,10 мм);

−     оголение арматуры;

−     сколы бетона по наружным сторонам плиты суммарной длиной более   100 мм на один метр длины боковой поверхности ребра, глубиной более 15 мм;

−     наплывы бетона в каналах для закладных болтов, препятствующие свободной установке и повороту болтов в рабочее положение;

−     сколы в каналах для закладных болтов рабочих кромок бетона, удерживающих эти болты от проворачивания при закручивании гайки;

На верхней (кроме подрельсовых площадок) поверхности плиты не допускаются:

−     раковины в бетоне диаметром более 15 мм и глубиной более 5 мм в количестве более трех штук на плите;

−     раковины диаметром 15 мм и менее, глубиной 5 мм и менее в количестве более  трех штук на площади 500 х 500 мм;

−     местные неровности высотой (глубиной) более 5 мм.

Опорная поверхность подрельсовой площадки должна иметь проектное очертание и четко выраженную грань ее пересечения с верхней наклонной поверхностью приливов.

Непрямолинейность (выпуклость или вогнутость) плоской части опорной подрельсовой площадки, измеренная в двух взаимно перпендикулярных направлениях, не должна превышать одного миллиметра.

На подрельсовых площадках не допускаются сколы бетона длиной более 30 мм, глубиной более 10 мм; раковины диаметром более 10 мм, глубиной более 5 мм. На одной подрельсовой площадке допускается не более двух сколов бетона и двух раковин.

10.12. Отсутствие в каналах наплывов бетона и сколов рабочих кромок контролируют шаблоном, имеющим форму закладного болта по ГОСТ 16017-79* с предельными плюсовыми допускаемыми отклонениями в размерах головки. Проверке подлежат все вертикальные каналы плиты.

10.13. Плиты, бетон которых не удовлетворяет требованиям по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, а также плиты с недопустимыми дефектами: сколами, раковинами или трещинами – бракуют.

10.14. Укладку плит следует выполнять по проекту, разработанному с учетом  особенностей конструкции пролетного строения, прокладного слоя, метода укладки и требований отраслевого стандарта ОСТ 32.72-97, Инструкции по применению и проектированию безбалластного мостового полотна и действующих правил по технологии производства работ.

10.15. Основные требования к раскладке плит на пролетном строении:

−     минимальное число типов плит;

−     полная длина набора плит с учетом зазоров должна быть равна длине главных (продольных) балок или отличаться от нее не более чем на 200мм;

−     ширина зазора (шва) между плитами 10мм; в необходимых случаях допускается ширина  шва от 5 до 20 мм;

−     на пролетных строениях с ездой понизу плиты раскладывают на длине каждой панели, причем плиты меньшей длины следует укладывать у поперечных балок;

−     над поперечными балками, кроме опорных, швы между плитами должны  располагаться по осям;

−     свес крайней плиты с пролетного строения должен быть меньше расстояния между концом пролетного строения и шкафной стенкой устоя и не превышать 100 мм;

−     величина зазора между плитами смежных пролетных строений должна превышать взаимное сближение их концов от подвижной нагрузки и изменения температуры в годовой цикле не менее, чем на 20 мм;

−     монолитные вставки между плитами не допускаются.

10.16. При укладке плит на пролетных строениях, имеющих «разрывы» в проезжей части, шов между плитами необходимо располагать над местом разрыва, зазор между плитами должен быть равен величине разрыва.

10.17. Плиты мостового полотна, эксплуатируемые на линиях с постоянными перевозками сыпучих грузов, агрессивных к бетону, должны иметь защитные покрытия на верхней и полевых сторонах, обладающие стойкостью к такого рода воздействиям в соответствии с требованиями      СНиП 2.03.11-85.

10.18. При эксплуатации мостового полотна на железобетонных плитах в случае обнаружения трещин любой направленности раскрытием более 0,2 мм грузоподъемность плит и возможность их дальнейшей эксплуатации должны определяться расчетами. Для проведения расчетов должны привлекаться специалисты научно-исследовательских или других проектных институтов.

Плиты, признанные неработоспособными, должны быть немедленно заменены.

______________

Приложение № 11

Металлические элементы прикрепления безбалластного мостового

полотна на железобетонных плитах

11.1. Болты прикрепления рельсовых подкладок.

Рельсовые подкладки к безбалластной железобетонной плите прикрепляют стандартными закладными болтами диаметром 22 мм и длиной 175 мм, применяемыми в прикреплении рельсовых подкладок к железобетонным шпалам (рис. 11.1).

Изготавливают закладные болты по ГОСТ 16017-79* в  соответствии с требованиями на изделия нормальной точности по ГОСТ 1759.0-87; механические свойства болтов должны соответствовать классу прочности 3.6.

Резьба на болтах выполняется способом накатки без предварительного редуцирования стержня под накатку. Профиль резьбы должен соответствовать ГОСТ 9150-2002 и выполняться с допусками для класса 8g по ГОСТ 16093-2004.

Допускается отклонение от перпендикулярности оси указательной канавки к большой оси головки болта до 5^о и смещение оси канавки от диаметрального ее положения не более 0,9 мм.

Закладной болт по ГОСТ 16017-79* комплектуют гайкой М22х22 по ГОСТ 16018-79*, шайбой черной 22 и шайбой двухвитковой 25 по ГОСТ 21797-76*.

Спецификация деталей промежуточных рельсовых скреплений даны в таблице № 11.1.

Таблица № 11.1

Спецификация деталей промежуточных рельсовых скреплений для безбалластного мостового полотна на железобетонных плитах

Рис. 11.1. Закладной болт для прикрепления рельсовых подкладок к железобетонным плитам:

а – болт закладной; б – гайка; в – болт клеммный; г – шайба двухвитковая; д – шайба черная 22.

11.2. Шпильки для прикрепления железобетонных плит.

Плиты прикрепляются к пролетным строениям шпильками диаметром    22 мм, длиной 370 мм с резьбой 90 мм с каждой стороны шпильки (рис. 11.2).

Шпильки изготавливают из стали марки 40Х по ГОСТ 4543-71* с последующей термообработкой, после которой они должны иметь механические характеристики, указанные по ГОСТ Р52644-2006 временное сопротивление разрыву 110-130 кгс/мм²; твердость по Бриннелю – не более 388.

В зависимости от района эксплуатации высокопрочные шпильки, гайки и шайбы должны применяться климатического исполнения У, категории размещения 1 в районах с расчетной температурой -40^оС и выше и климатического исполнения ХЛ, категории размещения I в районах  расчетной температурой от -40^о до -65^оС – по ГОСТ 15150-69*. Для шпилек не допускаются рванины и выкрашивания на поверхности резьбы и если их общая протяженность превышает четверть витка.

Рис. 11.2. Высокопрочная шпилька для прикрепления безбалластных плит:

а – шпилька; б – гайка; в – шайба по ГОСТ Р52646-2006.

Не является браковочным признаком увеличение диаметра шпильки до   0,25 мм сверх номинального на длине до 20 мм.

Каждая шпилька комплектуется двумя гайками и двумя шайбами. В состав крепления плит входят также шайбы толщиной 20 мм индивидуального изготовления и резиновые шайбы. Спецификация деталей крепления железобетонной плиты к продольным поясам приведены в таблице № 11.2.

Таблица № 11.2

Спецификация деталей крепления железобетонной плиты безбалластного мостового полотна к верхним поясам балок

11.3. Болты для прикрепления контруголков.

Контруголки к безбалластным железобетонным плитам прикрепляют болтами диаметром 22 мм, длиной 280 мм. Болты с гайками и шайбами             (рис. 11.3.) должны соответствовать указаниям п.6.1. приложения № 6.

В комплект болта входят две гайки (гайка и контргайка), одна плоская шайба размером 100х100х10 мм.

Спецификация деталей крепления контруголков к железобетонной плите безбалластного мостового полотна приведена в таблице № 11.3.

Таблица № 11.3

Спецификация деталей крепления контруголков к железобетонной

плите безбалластного мостового полотна

Рис. 11.3. Болт для прикрепления контруголка к безбалластным железобетонным плитам:

а – болт; б – гайка; в – шайба плоская индивидуальная; г – шайба пружинная.

______________

Приложение № 12

Расчетные температуры рельсов для сети железных дорог